随着技术不断突破，新能源汽车电驱系统需同时面对高精度动态响应、功能安全冗余和多域协同兼容性三大技术挑战，MCU系统的测试与验证需求也随之呈现爆发式增长，详情请参考《MCU HIL测试系统解决方案》。

在电气化与智能化深度融合的趋势下，电机控制算法的复杂性显著提升，传统瀑布式开发模式已陷入瓶颈，难以满足快速迭代需求。

RCP技术通过集成高精度电机控制算法运算模块、功率器件控制单元及多通道传感器信号采集接口，构建了一套完整的电驱系统开发平台，以此支持控制算法的快速验证与优化，为新一代电驱系统的研发提供了高效解决方案。

在控制系统开发中，RCP（快速控制原型）与HIL（硬件在环）技术作为实时仿真的两大核心应用，犹如一对兄弟，在算法验证与系统测试中扮演着互补的角色。HIL技术通过在仿真机中构建虚拟环境，安全高效地测试真实控制器（如MCU）的功能与性能。

而RCP技术则截然相反，它将控制算法（如FOC矢量控制、弱磁调速算法）快速部署到高性能硬件平台（如多核CPU或FPGA），实现了从算法模型设计到硬件实时验证的无缝衔接。这一技术大幅缩短了开发周期。

参考MCU控制系统的仿真架构，RCP系统也可分为四种：通讯级、信号级、功率级和机械级。其中在控制器开发中主要使用前两种，即通讯级和信号级仿真。

常见于机器人多电机的协同控制，无人机轨迹规划等场景。在此应用中，实时仿真机运行上层控制算法，并通过通讯协议给底层电机控制器下发控制指令，同时回读速度、位置、电流等信号。

常见于电机电流环、转矩环等电机控制算法开发的场景。在此应用中，实时仿真机采集电流、电压、位置等信号，通过电机控制算法计算，输出PWM控制信号给外部的真实被控对象，形成控制闭环。

RCP实时仿真机在硬件架构上与HIL实时仿真机基本一致，但其功能定位存在显著差异：RCP实时仿真机主要用于运行控制算法，因此其IO接口与HIL系统完全相反。

为满足不同级别RCP控制的多样化需求，实时仿真机需具备丰富的IO接口类型，以充当“万能控制器”的角色，适配不同项目的算法开发。这种设计不仅需要支持多种信号类型和通信协议，还需确保灵活性与可扩展性。

针对这一点，熠速提供的RCP方案包含百余种IO模块，支持CAN、CAN FD、EtherCAT、SPI、I2C等总线协议，以及PWM、DIO等数字信号接口，确保灵活性与兼容性。通过模块化设计和高性能硬件架构，该方案实现了从模型设计到实机验证的无缝衔接，显著提升算法开发效率。

针对信号级接口需求，由于需要输出高频的PWM控制信号，以及解析位置传感器的信号，所以对于信号频率的要求非常高。熠速提供的方案中，通过FPGA模块来实现这些接口功能。

为了更好的服务用户，熠速开发了基于Simulink的高性能电机控制算法模型库，分为电机控制和PWM调制两大核心部分。

电机控制部分涵盖ACIM FOC、ACIM DTC、PMSM FOC和PMSM DTC四种算法，分别针对交流感应电机和永磁同步电机提供高效控制策略；PWM调制部分则集成了正弦波PWM、六步PWM、空间矢量PWM等多种调制技术，支持从基础应用到高端优化的全场景需求。

针对其他类型的算法模型需求，熠速拥有一支经验丰富的专业模型开发团队，为客户提供高效、精准的定制化开发服务。

以高精度的死区补偿算法为例，在10kHz PWM和2us死区时间的情况下，考虑死区补偿前后的仿真波形对比，如下所示。 

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